L'assemblaggio componenti metallici può incidere sul costo finale di un prodotto molto più di quanto emerga dal prezzo dei singoli particolari.

Ogni elemento deve infatti essere prodotto o acquistato, movimentato, posizionato, saldato o montato e infine controllato. Più aumenta il numero dei componenti, più aumentano anche le attività necessarie per ottenere il pezzo finito.

Per questo, quando l'obiettivo è la riduzione costi di assemblaggio, una delle strategie più efficaci consiste nell'intervenire direttamente sulla progettazione del componente.

La microfusione a cera persa rappresenta un'alternativa all'assemblaggio tradizionale: consente di trasformare più elementi saldati o montati in un unico componente metallico, integrando direttamente nel getto geometrie e funzioni che altrimenti richiederebbero parti separate.

Il vantaggio non riguarda quindi solo il costo del singolo pezzo, ma l'intero ciclo produttivo: meno componenti da acquistare, meno operazioni di montaggio, meno saldature e una supply chain più semplice da gestire.

Assemblaggio componenti metallici: dove si generano i costi

Il costo dell'assemblaggio componenti metallici non coincide con la semplice somma dei prezzi dei diversi particolari.

A questi devono essere aggiunti numerosi costi indiretti:

• approvvigionamento dei componenti;

• movimentazione e stoccaggio;

• attrezzaggio e posizionamento;

• saldatura e altre operazioni di giunzione;

• manodopera per il montaggio;

• controlli dimensionali e qualitativi;

• eventuali lavorazioni di ripresa;

• gestione della distinta base e dei diversi fornitori.

Per questo la riduzione costi di assemblaggio deve essere valutata considerando il componente finito e non il prezzo della singola parte.

La domanda da porsi non è quindi soltanto quanto costa produrre ogni elemento, ma quanto costa ottenere l'intero assieme pronto per essere utilizzato.

Da più componenti assemblati a un unico pezzo

Nell'assemblaggio tradizionale, la geometria finale nasce dall'unione di più elementi prodotti separatamente.

Una staffa può essere saldata a una flangia, un supporto aggiunto a un corpo principale oppure più particolari lavorati singolarmente possono essere montati per ottenere il componente definitivo.

La microfusione a cera persa cambia questa logica.

Il componente viene progettato fin dall'origine come pezzo unico, integrando nello stesso getto flange, raccordi, nervature, supporti, sedi e altre caratteristiche geometriche.

Attraverso il modello in cera e il successivo guscio ceramico è possibile riprodurre geometrie tridimensionali articolate direttamente nel metallo.

Il risultato è un componente near-net-shape, quindi già molto vicino alla propria configurazione finale, che riduce la necessità di operazioni successive.

Riduzione costi di assemblaggio: i principali vantaggi della microfusione

La riduzione costi di assemblaggio attraverso la microfusione non dipende da una singola voce, ma dalla semplificazione complessiva del ciclo produttivo.

1. Meno componenti da produrre e acquistare

Uno dei vantaggi principali è il cosiddetto part consolidation, ovvero la possibilità di integrare in un solo componente funzioni che prima erano distribuite su parti differenti.

Se un assieme è formato, ad esempio, da cinque elementi, l'azienda deve gestire cinque codici, cinque disponibilità e tutte le successive operazioni necessarie per unirli.

Con la microfusione, più funzioni possono essere incorporate in un unico pezzo.

Questo consente di ridurre il numero dei componenti presenti in distinta e semplificare contemporaneamente acquisti, magazzino e produzione.

2. Eliminazione delle saldature

Quando l'assemblaggio componenti metallici richiede saldature, il costo finale comprende anche il posizionamento delle parti, le attrezzature dedicate, il tempo dell'operatore e i successivi controlli.

Realizzare la stessa geometria in un unico getto permette di eliminare direttamente le giunzioni previste dal progetto originario.

Meno saldature significano quindi meno operazioni produttive, meno movimentazioni e un ciclo più lineare.

Nelle produzioni in serie, il beneficio diventa ancora più significativo perché ogni operazione eliminata non deve più essere ripetuta su ciascun componente.

3. Riduzione dei tempi di montaggio

L'assemblaggio componenti metallici richiede spesso sistemi di bloccaggio e attrezzature per posizionare correttamente i diversi elementi.

Ogni passaggio aggiunge tempo al ciclo produttivo.

Con un pezzo unico microfuso, molte di queste attività vengono eliminate. Il componente esce infatti dal processo con la propria geometria principale già definita e può essere indirizzato direttamente alle eventuali lavorazioni successive realmente necessarie.

La riduzione costi di assemblaggio deriva quindi anche dalla diminuzione delle attività ripetitive che non aggiungono direttamente valore al prodotto.

4. Semplificazione della supply chain

Ogni componente eliminato dalla distinta base rappresenta anche un elemento in meno da acquistare, stoccare, controllare e coordinare.

Quando un assieme dipende da più parti, la mancata disponibilità anche di un solo elemento può rallentare l'intero ciclo produttivo.

Passare a un unico componente consente invece di semplificare la supply chain e ridurre il numero di codici e processi da sincronizzare.

Per il reparto Purchasing, questo significa valutare non solo il prezzo di acquisto, ma il costo totale necessario per rendere il componente disponibile alla produzione.

Riduzione costi di assemblaggio nelle produzioni in serie

La riduzione costi di assemblaggio diventa particolarmente rilevante quando i volumi produttivi aumentano.

In un assieme tradizionale, ogni pezzo deve essere nuovamente posizionato, montato, saldato e controllato.

Queste attività si ripetono per ogni unità prodotta.

Con la microfusione, invece, la geometria del componente viene incorporata direttamente nel processo.

L'attrezzatura iniziale consente di replicare lo stesso particolare nel tempo senza dover ricostruire manualmente l'assieme a ogni ciclo.

Per questo motivo, la trasformazione da più parti a un unico getto può incidere in modo importante sul costo complessivo di produzioni ripetitive.

FAQ sulla microfusione per ridurre i costi di assemblaggio

Come ridurre i costi di assemblaggio dei componenti metallici?

Una delle strategie più efficaci consiste nel ridurre il numero delle parti. Attraverso la microfusione è possibile integrare in un unico componente funzioni precedentemente distribuite tra più elementi, eliminando operazioni di montaggio, saldatura, movimentazione e controllo.

La microfusione può sostituire un assieme saldato?

Sì. La microfusione permette di riprogettare molti assiemi formati da più parti trasformandoli in un unico componente. Flange, staffe, supporti, raccordi e nervature possono essere incorporati direttamente nel getto.

Perché un pezzo unico può ridurre i costi di assemblaggio?

Perché il costo dell'assemblaggio componenti metallici comprende non solo i singoli particolari, ma anche montaggio, saldatura, attrezzaggi, movimentazioni e controlli. Eliminando queste attività, il costo complessivo del processo può diminuire.

Qual è il vantaggio per il reparto acquisti?

Ridurre il numero dei componenti significa ridurre anche i codici da acquistare, le consegne da coordinare e le disponibilità da sincronizzare. Questo semplifica la supply chain e contribuisce alla riduzione costi di assemblaggio e gestione.

Fonderia Biagiotti: ridurre l’assemblaggio con un componente unico

Ridurre i costi di assemblaggio significa intervenire già in fase di progettazione, valutando se più componenti metallici possano essere integrati in un unico pezzo microfuso.

Fonderia Biagiotti affianca uffici tecnici, reparti R&D e Purchasing nell'analisi degli assiemi esistenti, verificando geometrie, funzioni e lavorazioni che possono essere eliminate o semplificate attraverso la microfusione.

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